"Hago piezas únicas personalizadas que parecen moldeadas por inyección: ese es el toque extra de Viking, algo de lo que estar orgulloso".
Winston Zeberlein, ingeniero de fabricación avanzada de Viking Yachts.
En la fabricación de yates de lujo, no todas las piezas se producen en serie. Cada embarcación puede incorporar sistemas de navegación, accesorios de pesca, equipos de sonido y acabados personalizados que requieren componentes diseñados específicamente para ese proyecto. Fabricarlos mediante procesos tradicionales puede tomar varios días e incluso más de una semana, dependiendo de su complejidad.
Para Viking Yachts, uno de los principales fabricantes de yates personalizados, la impresión 3D industrial se ha convertido en una herramienta para responder a estas necesidades sin depender exclusivamente del maquinado o de la fabricación manual.
Hace seis años, Winston Zeberlein, ingeniero de fabricación avanzada de Viking Yachts, se incorporó a la empresa con el objetivo de introducir la manufactura aditiva en los departamentos de diseño e ingeniería. Actualmente, utiliza la Formlabs Form 4L para fabricar prototipos, herramentales para fibra de vidrio y componentes de uso final, incluyendo aplicaciones de prototipado para fundición a la cera perdida de acero inoxidable.
En Viking Yachts, la personalización es parte del producto. Cada embarcación puede incorporar distintas configuraciones de navegación, iluminación, sonido o accesorios de pesca.
Winston Zeberlein, ingeniero de fabricación avanzada de Viking Yachts, resume esta realidad:
"Podemos fabricar una pieza cien veces o solo una".
La elección de la Form 4L respondió a necesidades concretas de producción: velocidad, volumen de impresión, resolución, materiales y confiabilidad. Para Zeberlein, que comenzó a trabajar con impresoras 3D en 2013, también era importante contar con una máquina que no exigiera ajustes constantes ni intervenciones frecuentes.
La impresión 3D ofrece una alternativa para este tipo de demanda, al permitir producir geometrías personalizadas directamente a partir de modelos digitales, sin desarrollar un herramental convencional para cada diseño.
"Cuanto más me implico en mi trabajo en Viking, menos tiempo tengo para trastear con las impresoras y solucionar sus problemas. Por eso valoro las impresoras de Formlabs: funcionan sin más recién salidas de la caja. Nunca he tenido una impresión fallida ni ningún problema. Hago clic en Imprimir y sé que obtendré una pieza de calidad".
Winston Zeberlein, ingeniero de fabricación avanzada de Viking Yachts
| Método tradicional | Impresión 3D con Form 4L |
|---|---|
| 2 a 4 días de fabricación y acabado | 4 a 8 horas de impresión |
| Corte manual o maquinado CNC | Fabricación directa desde archivo digital |
| Imprimación, lijado y pulido | 30 a 45 minutos de pulido |
| Dependencia de varias operaciones manuales | Herramental listo en una jornada de trabajo |
Datos reportados por Viking Yachts para esta aplicación específica.
Herramentales para fibra de vidrio: menos trabajo manual y tiempos de entrega más cortos.
Una de las aplicaciones con mayor impacto ha sido la fabricación de diques o separadores para moldes de fibra de vidrio. Estas piezas se utilizan para formar espacios y detalles específicos dentro del molde, por ejemplo, donde posteriormente se instalarán ventanas o luces subacuáticas.
Tradicionalmente, Viking Yachts fabricaba estos separadores utilizando espuma o polietileno de alta densidad (PEAD), con procesos que podían requerir entre 2 y 4 días, dependiendo de la geometría. Por esto se selecciono la Black Resin V5 para piezas que tendrán un solo uso, ya que su mayor dureza facilita el pulido, aunque también las hace más quebradizas. Cuando necesita herramentales capaces de soportar golpes, caídas y manipulación frecuente, utiliza Tough 1500 Resin, por su combinación de resistencia y tenacidad.
Esto permite ajustar el material a las condiciones reales de trabajo, en lugar de utilizar la misma resina para todas las aplicaciones.
"Antes de disponer de la Tough 1500 Resin, tenía mucho cuidado al hacer una pieza de uso final de resina. La Tough 1500 Resin me ayudó mucho a reemplazar las impresoras de filamento, porque el ASA es resistente a los rayos UV. Cuando usábamos piezas de filamento, había que realizar mucho más trabajo de lijado y de pintura después. La Tough 1500 Resin me dio la confianza necesaria para empezar a lanzar algunas de esas piezas".
Winston Zeberlein, ingeniero de fabricación avanzada de Viking Yachts
Piezas de uso final: cuando el acabado también forma parte de la fabricación
Además de los herramentales, Viking Yachts utiliza la impresión 3D para fabricar componentes que se instalan directamente en sus embarcaciones, como embellecedores para interruptores eléctricos, rejillas de ventilación, soportes y monturas personalizados.
Estas aplicaciones presentan un reto adicional: las piezas deben ofrecer resistencia mecánica, integrarse visualmente con los acabados del yate y soportar las condiciones propias del entorno marítimo. Antes de incorporar la Tough 1500 Resin, Zeberlein utilizaba impresoras de filamento y material ASA, elegido por su resistencia a la radiación UV. Sin embargo, conseguir el acabado superficial requerido implicaba dedicar más tiempo al lijado y la pintura de cada componente.
Con la tecnología MSLA de la Form 4L, la empresa obtiene superficies más uniformes que requieren menos trabajo de acabado y pueden alcanzar una apariencia similar a la de las piezas fabricadas mediante moldeo por inyección.
"Hago piezas únicas personalizadas que parecen moldeadas por inyección: ese es el toque extra de Viking, algo de lo que estar orgulloso".
Winston Zeberlein, ingeniero de fabricación avanzada de Viking Yachts.
En estas aplicaciones, la Tough 1500 Resin aporta propiedades mecánicas comparables a las del polipropileno en determinados aspectos, además de resistencia frente a impactos y fracturas. Las piezas finales se pintan para igualar los colores de la embarcación y proporcionar protección adicional contra la radiación UV.
La empresa también realizó pruebas exploratorias de exposición exterior sobre piezas sin pintar. Al momento de publicarse el caso original, algunas muestras acumulaban más de cuatro meses al sol sin señales visibles de deterioro por radiación UV.
Este último resultado corresponde a una observación de Viking Yachts, no a una certificación de resistencia a largo plazo en ambientes marinos.
Integra la impresión 3D industrial en tus procesos.
La experiencia de Viking Yachts deja tres aprendizajes especialmente relevantes:
1. El herramental también puede fabricarse mediante impresión 3D. No es necesario limitar esta tecnología al desarrollo de prototipos.
2. El acabado superficial tiene un impacto directo en el proceso. Una pieza que requiere menos lijado y preparación puede reducir el tiempo total de fabricación, incluso cuando el tiempo de impresión no sea el único criterio de selección.
3. La producción de bajo volumen necesita flexibilidad. Cuando cada componente es diferente, producir directamente desde un archivo digital puede evitar inversiones en moldes convencionales y facilitar las modificaciones de diseño.
Estas aplicaciones también son relevantes para sectores como el automotriz, aeroespacial, de bienes de consumo y fabricación de maquinaria, donde los herramentales especiales, accesorios personalizados y componentes de bajo volumen son necesidades frecuentes.